Vergleich von Edelstahl 410 und 420: Martensitischer Grad mit niedrigem-Kohlenstoffgehalt vs. mittlerer{3}}Kohlenstoffgehalt

410 und 420 sind basische martensitische Edelstähle. Der Hauptunterschied besteht darin, dass der Kohlenstoffgehalt. 410 niedrig ist-Kohlenstoff (C kleiner oder gleich 0,15 %), wobei der Schwerpunkt auf Zähigkeit und Schweißbarkeit liegt; 420 hat einen mittleren -Kohlenstoff (C=0.16-0.35 %), wobei der Schwerpunkt auf Härte und Verschleißfestigkeit liegt. Beide sind magnetisch und für unterschiedliche Festigkeits- und Verschleißfestigkeitsanforderungen geeignet.

Vergleich der Kernparameter

Parameter	410 Edelstahl	420 Edelstahl
Chemische Zusammensetzung (Gew.%)	C Kleiner oder gleich 0,15, Si Kleiner oder gleich 1,00, Mn Kleiner oder gleich 1,00, P Kleiner oder gleich 0,040, S Kleiner oder gleich 0,030, Cr=11.50-13.50, Fe{6}}Rest	C=0.16-0.35, Si Kleiner als oder gleich 1,00, Mn Kleiner als oder gleich 1,00, P Kleiner als oder gleich 0,040, S Kleiner als oder gleich 0,030, Cr=12.00-14.00, Fe{6}}Rest
Mechanische Eigenschaften (vergütet und vergütet)	Zugfestigkeit größer oder gleich 515 MPa, Streckgrenze größer oder gleich 310 MPa, Dehnung größer oder gleich 20 %, Härte kleiner oder gleich 45 HRC	Zugfestigkeit größer oder gleich 725–820 MPa, Streckgrenze größer oder gleich 520–620 MPa, Dehnung größer oder gleich 12–15 %, Härte 48–57 HRC
Betriebstemperatur	-20 Grad bis 400 Grad (Dauerbetrieb)	-20 Grad bis 300 Grad (Dauerbetrieb)
Äquivalente Noten	SUS410 (JIS), EN 1.4006, UNS S41000	SUS420J1/J2 (JIS), EN 1.4021/1.4028, UNS S42000/S42020

Wesentliche Leistungsunterschiede: 1. Härte und Verschleißfestigkeit: Der mittlere Kohlenstoffgehalt von 420 führt zu höherer Härte (48–57 HRC) und ausgezeichneter Verschleißfestigkeit; Der niedrige Kohlenstoffgehalt von 410 führt zu einer geringeren Härte (weniger als oder gleich 45 HRC) und einer schlechten Verschleißfestigkeit. 2. Zähigkeit: 410 hat eine bessere Zähigkeit (Schlagzähigkeit größer oder gleich 40 J) und führt nicht leicht zu Sprödbrüchen; Die Zähigkeit von 420 ist schlecht (Schlagzähigkeit größer oder gleich 15–25 J), anfällig für Abplatzungen.. 3. Schweißbarkeit: 410 ist besser schweißbar, Vorwärmen ist für dünne Bleche nicht erforderlich. 420 muss vor dem Schweißen auf 200–300 Grad vorgewärmt werden, um Kaltrisse zu vermeiden.. 4. Bearbeitbarkeit: 410 lässt sich im geglühten Zustand leichter bearbeiten; Der höhere Kohlenstoffgehalt von 420 erhöht die Schnittfestigkeit.

Anwendbare Szenariounterscheidung: 410 eignet sich für Komponenten, die mittlere Festigkeit, gute Zähigkeit und Schweißbarkeit erfordern, wie z. B. Niederdruck-Ventilkörper, Pumpengehäuse (sauberes Wasser), Hydrauliksystemkomponenten, Halterungen für Lebensmittelmaschinen und Zubehör für chirurgische Instrumente.. 420 eignet sich für Komponenten, die eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit erfordern, wie z. B. Küchenmesser, Scheren, Kunststoffformkerne, Ventilschäfte, mechanische Dichtungsringe und Textilmaschinenteile.

Praktische Fragen und Antworten

F1: Welches Wärmebehandlungsverfahren eignet sich für 410, um Festigkeit und Zähigkeit in Einklang zu bringen? A1: Abschrecken bei 950–1000 Grad, Ölkühlung + Anlassen bei 200–300 Grad, Luftkühlung; Die Härte kann 35–40 HRC erreichen, mit einem guten Gleichgewicht zwischen Festigkeit und Zähigkeit. Vermeiden Sie Anlassen bei 350–500 Grad, um Sprödigkeit des Anlasses zu vermeiden.

F2: Warum ist 420 nicht für Komponenten geeignet, die eine hohe Zähigkeit erfordern? A2: Sein mittlerer Kohlenstoffgehalt führt zu einer hohen Härte nach der Wärmebehandlung, aber zu einer geringen Zähigkeit; in Umgebungen mit Stoßbelastung kann es zu Absplitterungen oder Rissen kommen; Beispielsweise sind 420-Küchenmesser scharf, splittern aber leicht ab, wenn sie fallen gelassen werden.

F3: Kann 410 in Anwendungen mit Lebensmittelkontakt verwendet werden? A3: Ja. Nach der Passivierungsbehandlung mit 20 %iger Salpetersäurelösung entspricht es den Lebensmittelsicherheitsstandards; Es eignet sich für Teile von Lebensmittelmaschinen, die längere Zeit nicht mit starken Säuren in Kontakt kommen, wie z. B. Mischtankhalterungen und Förderrollen.

F4: Wie groß ist der Unterschied in der Korrosionsbeständigkeit zwischen 410 und 420? A4: Ähnlich, beide weisen in trockenen Umgebungen eine mäßige Korrosionsbeständigkeit auf; Durch den etwas höheren Chromgehalt (12-14 %) ist die Korrosionsbeständigkeit von 420 etwas besser als die von 410 (11,5–13,5 %). beide neigen in feuchter oder chloridhaltiger Umgebung zu Rost.

F5: Wie wähle ich zwischen 410 und 420? A5: Wählen Sie 410, wenn Zähigkeit, Schweißbarkeit und Bearbeitbarkeit die Hauptanforderungen sind; Wählen Sie 420, wenn Härte und Verschleißfestigkeit die Kernanforderungen sind und die Stoßbelastung gering ist.