Martensitische Edelstähle 440A vs. 440C: Härte- und Korrosionsgleichgewicht

 

Was sind ihre Kernzusammensetzungen und Unterschiede in den mechanischen Eigenschaften?

440A (UNS S44002) hat 0,60-0,75 % C, 16–18 % Cr und maximal 0,75 % Mo und erreicht nach der Wärmebehandlung eine maximale Härte von 56 HRC. Es vereint Verschleißfestigkeit und Korrosionsschutz. 440C (UNS S44004) enthält 0,95–1,20 % C, 16–18 % Cr und maximal 0,75 % Mo und erreicht 60 HRC – einer der härtesten Standard-Edelstähle. Sein hoher Kohlenstoffgehalt bildet dichte Karbide für eine hervorragende Verschleißfestigkeit. Beide Sorten sind magnetisch und erfordern Abschrecken und Anlassen, um die volle Härte zu erreichen.

Wie übertragen sich ihre Härte und Verschleißfestigkeit auf reale {0}Anwendungen?

440A eignet sich für Schneidwerkzeuge mit geringem Verschleiß (Küchenmesser, Scheren) und kleine Lager, bei denen gelegentliche Feuchtigkeitseinwirkung ohne starkes Rosten akzeptabel ist. 440C ist die erste Wahl für Anwendungen mit hohem Verschleiß: chirurgische Skalpelle, Präzisionslagerringe, industrielle Sägeblätter und Schusswaffenkomponenten, die Schnitthaltigkeit erfordern. Die Karbiddichte von 440C macht es abriebfest, ist jedoch spröder als 440A, was seine Verwendung einschränkt in stoß-belasteten Teilen.

Wie vergleichen sich ihre Korrosionsbeständigkeiten in verschiedenen Umgebungen?

440A verfügt über die beste Korrosionsbeständigkeit in der 440-Familie und verträgt bei richtiger Wartung trockene Innenbedingungen und milde Außeneinwirkungen. Der hohe Kohlenstoffgehalt von 440C stört den passiven Chromfilm und macht ihn in feuchten Umgebungen oder Küstenumgebungen anfällig für Rost. -Schutzbeschichtungen sind für den Einsatz im Freien obligatorisch. Keine der Sorten wird für maritime oder chemische Anwendungen empfohlen; Ausfällungsgrade-Härtungsgrade wie 17-4 PH sind bessere Alternativen.

Was sind die wichtigsten Tipps zur Wärmebehandlung dieser Sorten?

Für 440A bei 1010-1060 Grad in Öl abschrecken und dann bei 150-200 Grad anlassen, um Härte und Zähigkeit auszugleichen-übermäßiges Anlassen vermeiden, um die Kantenschärfe zu bewahren. 440C erfordert eine präzise Wärmebehandlung: Abschrecken bei 1010-1070 Grad in Öl, dann dreifaches Anlassen bei 150-200 Grad, um Restaustenit zu entfernen und maximieren die Härte. Beide Sorten müssen unmittelbar nach dem Abschrecken angelassen werden, um Risse aufgrund von Eigenspannungen zu vermeiden.

Was sind die wichtigsten Einschränkungen und Anwendungsrichtlinien?

440A und 440C sind schlecht schweißbar-Schweißen führt zu Karbidausfällung und Sprödigkeit, daher ist eine mechanische Verbindung (Gewindeschneiden, Pressen-) vorzuziehen. 440C ist anfällig für Absplitterungen bei Stößen und sollte daher nicht für Hochleistungsschneidwerkzeuge wie Äxte oder Hämmer verwendet werden. Wählen Sie 440A für allgemeine Verschleißteile-; Entscheiden Sie sich für 440C nur, wenn maximale Härte und Schnitthaltigkeit entscheidend sind.