Was ist Edelstahl 1.4028?

Edelstahl 1.4028, allgemein bekannt als 420J2 oder UNS S42000 (Variante mit höherem Kohlenstoffgehalt), ist ein martensitischer Edelstahl mit erhöhtem Kohlenstoffgehalt innerhalb der 420-Familie. Mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,26 bis 0,35 % bietet es eine höhere erreichbare Härte und Verschleißfestigkeit als Standard 420 (1.4021), wodurch es sich besonders für Anwendungen eignet, die eine hervorragende Schnitthaltigkeit und Abriebfestigkeit erfordern, wie z. B. hochwertiges Besteck, chirurgische Instrumente und Industrieklingen.

 

Dieser martensitische Grad mit höherem Kohlenstoffgehalt ist nach wichtigen internationalen Systemen standardisiert.

Standard	Gleichwertige Note
DE (Europa)	1.4028
ASTM/AISI (USA)	420J2, UNS S42000
JIS (Japan)	SUS420J2
KS (Korea)	STS420J2

Sein erhöhter Kohlenstoffgehalt sorgt im Vergleich zu 420-Varianten mit niedrigerem Kohlenstoffgehalt für eine bessere Härtbarkeit und maximale Härte.

Element	C	Si	Mn	P	S	Cr
Inhalt (%)	0.26 - 0.35	Kleiner oder gleich 1,0	Kleiner oder gleich 1,0	Kleiner oder gleich 0,04	Kleiner oder gleich 0,03	12.0 - 14.0

Die mechanischen Eigenschaften spiegeln den höheren Kohlenstoffgehalt mit erhöhtem Festigkeits- und Härtepotenzial wider.

Zustand	Streckgrenze (Rp0,2)	Zugfestigkeit (Rm)	Dehnung (A)	Härte (HRC)
Geglüht	~ 380 MPa	~ 700 MPa	~ 18%	~ 22 HRC
Gehärtet und angelassen	Größer oder gleich 600 MPa	Größer oder gleich 800 MPa	Größer oder gleich 10 %	53 - 58 HRC

 

Hauptmerkmale und Anwendungen von 1.4028 / 420J2

Überlegene Härte und Verschleißfestigkeit:Erreicht aufgrund des erhöhten Kohlenstoffgehalts eine höhere maximale Härte (bis zu 58 HRC) als Standard 420 und sorgt so für eine hervorragende Schnitthaltigkeit und Abriebfestigkeit.

Mäßige Korrosionsbeständigkeit:Ähnlich wie Standard 420, bietet es eine gute Beständigkeit gegen milde Umgebungen, Süßwasser und Lebensmittelsäuren, ist jedoch nicht für starke korrosive Bedingungen geeignet.

Magnetisch und wärmebehandelbar:Stark magnetisch und reagiert gut auf Wärmebehandlung, allerdings erfordert ein höherer Kohlenstoffgehalt eine sorgfältige Kontrolle, um Risse zu vermeiden.

Gute Poliereigenschaften:Lässt sich auf Hochglanz polieren, wichtig für chirurgische Instrumente und hochwertiges Besteck.

 

Hauptanwendungen:

Hochwertiges-Besteck:Professionelle Küchenmesser, Jagdmesser und Taschenmesser, die eine hervorragende Schnitthaltigkeit erfordern.

Chirurgische Instrumente:Skalpelle, Pinzetten, Retraktoren und andere Instrumente, die scharfe Kanten und Sterilisationsbeständigkeit erfordern.

Industrieklingen:Schlitzmesser, Schermesser und Schneidwerkzeuge für Papier, Kunststoff und Leichtmetalle.

Scheren und Scheren:Professionelle Scheren, Haarschneidescheren und Textilschneidewerkzeuge.

Ventilkomponenten:Sitze und Spindeln in Anwendungen, die Verschleißfestigkeit erfordern.

 

Was ist der Unterschied zwischen 1.4021 (420) und 1.4028 (420J2)?
Der Hauptunterschied besteht darin, dass der Kohlenstoffgehalt. 1.4021 0,16-0,25 % Kohlenstoff beträgt, während 1.4028 0,26–0,35 % Kohlenstoff enthält. Dieser höhere Kohlenstoffgehalt ermöglicht es 1.4028, eine höhere maximale Härte (58 HRC gegenüber 55 HRC) und eine bessere Verschleißfestigkeit zu erreichen, allerdings auf Kosten einer geringeren Zähigkeit und einer etwas schwierigeren Wärmebehandlung. . 1.4028 hat auch eine etwas höhere Festigkeit im Glühzustand, aber eine geringere Duktilität. . 1.4021 wird für Anwendungen bevorzugt, die ein Gleichgewicht zwischen Härte und Zähigkeit erfordern, während 1.4028 dort gewählt wird, wo maximale Härte und Verschleißfestigkeit entscheidend sind.

 

Wie sollte Edelstahl 1.4028 wärmebehandelt werden?
Aufgrund des höheren Kohlenstoffgehalts erfordert die Wärmebehandlung eine sorgfältige Kontrolle.Härten: Austenitisieren bei 980–1030 Grad, wobei ein Vorwärmen bei 760–815 Grad empfohlen wird, um einen Thermoschock zu verhindern. Je nach Abschnittsgröße in Öl oder Luft abschrecken; Typisch für maximale Härte ist die Ölabschreckung.Temperieren: Unmittelbar nach dem Abschrecken anlassen, um Spannungen abzubauen, typischerweise bei 150–250 Grad für maximale Härte (53–58 HRC). Ein Anlassen bei 350–550 Grad sollte wegen der Versprödung vermieden werden. Um die Zähigkeit zu verbessern und gleichzeitig die Härte etwas zu verringern, lassen Sie das Material bei 550–650 Grad anlassen. Dadurch wird die Härte jedoch deutlich auf 35–45 HRC gesenkt. Doppeltes Anlassen ist oft vorteilhaft für den Spannungsabbau und die Dimensionsstabilität.

 

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