Was ist Edelstahl 1.4125?

Edelstahl 1.4125, allgemein bekannt als 440C oder UNS S44004, ist der martensitische Edelstahl der Serie 440 mit dem höchsten Kohlenstoffgehalt. Mit einem Kohlenstoffgehalt von bis zu 1,20 % erreicht er die höchste Härte und Verschleißfestigkeit unter den Standard-Edelstahlsorten und kann durch geeignete Wärmebehandlung 60-62 HRC erreichen. Dies macht es zum Material der Wahl für Anwendungen, die maximale Härte, hervorragende Verschleißfestigkeit und mäßige Korrosionsbeständigkeit erfordern, wie z. B. hochwertige Lager, Präzisionsmesser, chirurgische Instrumente und Ventilkomponenten.

 

Diese erstklassige martensitische Qualität mit hoher{0}}Härte ist nach wichtigen internationalen Systemen standardisiert.

Standard	Gleichwertige Note
DE (Europa)	1.4125
ASTM/AISI (USA)	440C, UNS S44004
JIS (Japan)	SUS440C
KS (Korea)	STS440C

Sein hoher Kohlenstoff- und Chromgehalt ist der Schlüssel zu seiner extremen Härte und Verschleißfestigkeit, wobei Molybdän zur Verbesserung der Eigenschaften hinzugefügt wird.

Element	C	Si	Mn	P	S	Cr	Mo
Inhalt (%)	0.95 - 1.20	Kleiner oder gleich 1,0	Kleiner oder gleich 1,0	Kleiner oder gleich 0,04	Kleiner oder gleich 0,03	16.0 - 18.0	0.4 - 0.8

Es erreicht eine sehr hohe Härte, weist jedoch im Vergleich zu martensitischen Sorten mit niedrigerem Kohlenstoffgehalt eine geringere Zähigkeit auf.

Zustand	Streckgrenze (Rp0,2)	Zugfestigkeit (Rm)	Dehnung (A)	Härte (HRC)
Geglüht	~ 450 MPa	~ 740 MPa	~ 12%	~ 25 HRC
Gehärtet und angelassen	Größer oder gleich 700 MPa	Größer oder gleich 850 MPa	Größer oder gleich 2 %	58 - 62 HRC

 

Hauptmerkmale und Anwendungen von 1.4125 / 440C

Extreme Härte und Verschleißfestigkeit:Kann Härtegrade von bis zu 62 HRC erreichen und bietet eine hervorragende Abriebfestigkeit und Schnitthaltigkeit, die den meisten anderen Edelstählen überlegen ist.

Mäßige Korrosionsbeständigkeit:Bietet aufgrund seines hohen Chromgehalts eine bessere Korrosionsbeständigkeit als viele Werkzeugstähle, ist jedoch nicht für stark korrosive Umgebungen wie auf See oder starke chemische Belastung geeignet. Geeignet für milde atmosphärische und Süßwasserbedingungen.

Magnetisch und härtbar:Stark magnetisch und reagiert gut auf Wärmebehandlung, allerdings erfordert der hohe Kohlenstoffgehalt eine sorgfältige Kontrolle, um Risse zu vermeiden.

Gute Dimensionsstabilität:Bietet bei ordnungsgemäßer Wärmebehandlung mit einer Behandlung unter Null eine hervorragende Dimensionsstabilität für Präzisionskomponenten.

 

Hauptanwendungen:

Lager:Hochpräzise Kugellager, Rollenlager, Laufringe und Anlaufscheiben für Instrumente, Luft- und Raumfahrt sowie medizinische Geräte.

Besteck und Klingen:Hochwertige Messer, chirurgische Skalpelle, Industrieklingen und Scheren, die maximale Schnitthaltigkeit erfordern.

Ventilkomponenten:Sitze, Kugeln, Stiele und Verkleidungen bei Anwendungen mit hohem {0}Verschleiß und leicht korrosiven Medien.

Düsen und Öffnungen:Komponenten, die abrasiven Flüssigkeiten oder Partikeln mit hoher -Geschwindigkeit ausgesetzt sind.

Messwerkzeuge:Messgeräte, Messschieber, Mikrometer und andere Präzisionsinstrumente, die Verschleißfestigkeit erfordern.

Formen und Matrizen:Spritzgussformen, Formwerkzeuge und Werkzeuge für Kunststoffe und Leichtmetalle.

 

Was ist der Hauptunterschied zwischen 440C (1.4125) und 440B (1.4112)?
Der Hauptunterschied ist der Kohlenstoffgehalt: 440C enthält 0,95–1,20 % C, während 440B 0,75–0,95 % C enthält. Dieser höhere Kohlenstoffgehalt ermöglicht es 440C, eine höhere maximale Härte (60–62 HRC gegenüber . 55-58 HRC für 440B) und eine überlegene Verschleißfestigkeit zu erreichen, allerdings auf Kosten einer verringerten Zähigkeit, geringeren Duktilität und einer erhöhten Sprödigkeit, die auch . 440C erfordert sorgfältigere Wärmebehandlung zur Vermeidung von Rissen und weist aufgrund der größeren Karbidausfällung eine etwas geringere Korrosionsbeständigkeit auf. . 440C wird für Anwendungen gewählt, bei denen maximale Härte und Verschleißfestigkeit entscheidend sind, während 440B ein besseres Gleichgewicht zwischen Härte und Zähigkeit für weniger anspruchsvolle Anwendungen bietet.

 

Was sind die Wärmebehandlungsrichtlinien für 440C-Edelstahl?
Um die maximale Härte zu erreichen, erfordert 440C eine sorgfältige Wärmebehandlung.Austenitisierenbei 1010–1065 Grad, wobei eine Vorwärmung auf 760–815 Grad unerlässlich ist, um Thermoschock und Rissbildung zu verhindern. Die Einweichzeit muss ausreichend sein, um Karbide aufzulösen, darf aber nicht zu lang sein, um Kornwachstum zu verhindern.Ölabschreckungist typisch, für komplexe Formen können jedoch Polymer-Abschreckmittel verwendet werden. SofortBehandlung unter-Nullbei -70 bis -80 Grad wird dringend empfohlen, um Restaustenit umzuwandeln und maximale Härte zu erreichen (fügt 1-2 HRC hinzu).Temperierenbei 150–200 Grad (niedrige Anlasstemperatur) für maximale Härte oder 230–370 Grad für etwas geringere Härte mit verbesserter Zähigkeit. Temperaturen zwischen 400 und 550 Grad sollten wegen der Versprödung vermieden werden. Zur Spannungsentlastung und Dimensionsstabilität wird eine doppelte Härtung empfohlen. Sämtliche Wärmebehandlungen sollten unter Schutzatmosphäre durchgeführt werden, um eine Entkohlung zu verhindern.

 

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