Edelstahl 440: Martensitischer Edelstahl mit hoher-Härte für verschleißfeste-Anwendungen

Edelstahl 440 ist eine martensitische Edelstahlserie mit hohem -Kohlenstoffgehalt und einem Chromgehalt von 16 %-18 %. Sein Kohlenstoffgehalt (0,60 %-1,20 %) ist deutlich höher als der von 420, wodurch nach der Wärmebehandlung eine extrem hohe Härte (bis zu 60 HRC) erreicht werden kann. Es verfügt über eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und Schnitthaltigkeit, aber eine relativ geringe Zähigkeit. Entsprechend den Unterschieden im Kohlenstoffgehalt wird es in die Klassen 440A, 440B, 440C und 440F unterteilt, die für hochverschleißfeste und hochpräzise Komponenten geeignet sind.

Kernparameter (allgemein für Serie 440)

Chemische Zusammensetzung (Gew.-%): C=0.60-1.20, Si kleiner oder gleich 1,00, Mn kleiner oder gleich 1,00, P kleiner oder gleich 0,040, S kleiner oder gleich 0,030, Cr=16.00-18.00, Fe{6}}Rest (der spezifische Kohlenstoffgehalt variiert je nach Sub--Qualität)

Mechanische Eigenschaften (vergütet und vergütet): Zugfestigkeit größer oder gleich 795 MPa, Streckgrenze größer oder gleich 550 MPa, Dehnung größer oder gleich 12 %, Härte größer oder gleich 55 HRC

Betriebstemperatur: -20 Grad bis 250 Grad (Dauerbetrieb)

Äquivalente Qualitäten: SUS440-Serie (JIS), EN 1.4125 (für 440C, EN), UNS S44002 (440A), S44003 (440B), S44004 (440C) (ASTM)

Leistungsvorteile: Ultra-hohe Härte und ausgezeichnete Verschleißfestigkeit nach Wärmebehandlung; gute Korrosionsbeständigkeit in trockener Luft und milden Umgebungen; ausgezeichnete Schnitthaltigkeit, geeignet für Schneidwerkzeuge; gute Dimensionsstabilität nach Wärmebehandlung; magnetisch.

Typische Anwendungen: Hochwertige Messerklingen (Kochmesser, Jagdmesser), Lager (Edelstahlkugellager), Ventilsitze, Düsen, Präzisionsformen, chirurgische Skalpelle, Messwerkzeuge, Textilmaschinenkomponenten.

Praktische Fragen und Antworten

F1: Was ist der Unterschied im Kohlenstoffgehalt zwischen 440A, 440B und 440C? A1: 440A (C=0.60-0.75%) hat den niedrigsten Kohlenstoffgehalt mit ausgewogener Härte (55–57 HRC) und Zähigkeit; 440B (C=0.75-0.95%) hat einen mittleren Kohlenstoffgehalt und eine Härte von 57–59 HRC; 440C (C=0.95-1.20%) hat den höchsten Kohlenstoffgehalt, eine Härte von bis zu 60–62 HRC, die beste Verschleißfestigkeit, aber die niedrigste Zähigkeit.

F2: Welcher Wärmebehandlungsprozess ist für 440er Edelstahl erforderlich, um eine hohe Härte zu erreichen? A2: Abschrecken bei 1010–1070 Grad (Ölkühlung oder Luftkühlung) + Anlassen bei 150–200 Grad (Luftkühlung). Dieser Prozess maximiert Härte und Verschleißfestigkeit. Vermeiden Sie Anlassen bei 300–450 Grad, da dies zur Sprödigkeit des Anlasses führt und die Zähigkeit verringert.

F3: Ist Edelstahl 440 für korrosionsanfällige Umgebungen geeignet? A3: Nicht geeignet. Sein hoher Kohlenstoffgehalt verringert die Korrosionsbeständigkeit und es ist anfällig für Lochfraß in Chloridionenumgebungen. Es ist nur für trockene Luft oder Umgebungen mit leichter Korrosion geeignet. Für korrosions- und verschleißfeste Anwendungen sollten Sie ausscheidungshärtenden Edelstahl 17-4PH in Betracht ziehen.

F4: Kann Edelstahl 440 kaltverformt werden? A4: Aufgrund der hohen Härte ist die Kaltumformung im gehärteten Zustand schwierig. Es sollte im geglühten Zustand kaltverformt werden (Härte kleiner oder gleich 269HB) und anschließend wärmebehandelt werden, um die erforderliche Härte zu erreichen. Kaltumformung kann die Festigkeit verbessern, aber die Zähigkeit verringern.

F5: Was ist 440F-Edelstahl? A5: 440F ist eine freischneidende Variante von 440 mit zugesetztem Schwefel (S=0.15-0.30%) zur Verbesserung der Bearbeitbarkeit. Seine Härte und Verschleißfestigkeit liegen etwas unter 440 °C, eignen sich jedoch für komplex geformte Komponenten, die eine hohe Bearbeitungseffizienz erfordern, wie z. B. Präzisionslagerkäfige.